车间布置及物流
铝合金压铸车间工艺流程
铝锭进厂→材质检验→材料配比→熔化→除气精炼→熔液运输→保温炉保温→压铸→去除浇冒口、去毛边、去毛刺→检验。
铝合金压铸车间工艺布置
根据压铸工艺，压铸车间一般由熔化工部、压铸工部、清理工部、检验工部、铝锭堆放区、模具堆放区、机修区、模修区等部分组成。车间周边附有冷却塔、除尘器、变电所等配套设施。
高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点，也是压铸区别于其它铸造方法的最基本的特征。它常用的压射比压从几兆帕至几十兆帕，甚至高达2×105kpa。充填速度约在10m/s-60m/s，有时可高达120 m/s，充填时间很短，一般在0.01s-0.2s范围内。
与其它铸造方法相比，压铸具有下述优点：（1）压铸件尺寸精度高，加工余量少，表面粗糙度低；（2）可压铸薄壁、形状复杂且轮廓清晰的铸件；铸件具有较好的力学性能（见表1）；（3）使用镶嵌件方便，简化制造工艺；（4）生产效率高，且易实现机械化、自动化，适宜于大批量生产。
压铸设备的选择
汽车行业铝合金零部件品种多、材质轻，产品的内在质量要求严格，不能有气孔、夹杂、疏松等缺陷。产品的尺寸精度和表面光洁度也有很高的要求，而且铸件的形状复杂，有些关键压铸件还需经过x光探伤检验。因此，对压铸设备的选择有较高的要求。
熔铝炉
铝合金在熔化过程中的突出问题是元素容易氧化和金属液易吸气。为获得含气量低和夹杂物少，化学成分均匀的高质量铝合金液，目前大部分工厂均采用天然气集中溶解炉代替了传统的中频感应电炉。
天然气集中熔铝炉的主要特点有：氧化物产生少，铝液烧损率低；铝液温度控制确切，误差达到±5℃；采用天然气作为能源，并且烟气热量能够回收利用，有利于节省能源；燃烧系统设计先进，烟气排放达到了环保标准。熔化设备计算参见表5和表6。（以某汽车零部件工厂压铸车间年产6000t合格铝合金压铸件为例，生产性质为大批量生产，压铸车间实行四班三运转工作制。全年工作日为306d，设备年时基数为6060h，工人年时基数为1790h，下同）。

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